그만큼전반적인 과정전처리, 전도금(스트라이크 도금), 본도금, 후처리의 4가지 주요 단계로 구분됩니다. 완전 자동화된 라인은 워크스테이션 전반에 걸쳐 지속적으로 작동합니다. 공작물 취급 방법은 랙 도금, 배럴 도금, 연속 스트립 도금 등 다양하지만 프로세스 논리는 일관되게 유지됩니다.
I. 전체 메인 프로세스(표준 시퀀스)
로딩 → 탈지 → 물 헹굼 → 산세/활성화 → 물 헹굼 → 사전 도금 → 물 헹굼 → 주 도금 → 물 헹굼 → 부동태화 → 물 헹굼 → 밀봉 → 건조 → 하역/검사
II. 각 프로세스 단계에 대한 자세한 설명
1. 로딩
랙 도금: 공작물을 랙에 장착합니다. 배럴 도금: 공작물이 회전하는 배럴에 로드됩니다. 연속 도금: 코일 또는 와이어 스톡이 장비에 삽입됩니다.
목적: 공작물을 고정하고 적절한 전기 전도성과 균일한 위치를 보장합니다.
2. 탈지(중요한 단계, 코팅 접착력에 영향을 미침)
화학적 탈지: 알칼리 용액을 사용하여 기계유, 절삭유 및 먼지를 제거합니다.
전해 탈지(강화): 전기 분해를 사용하여 오일을 더욱 철저하게 제거합니다. 정밀 부품에 일반적으로 사용됩니다.
요구 사항: 작업물 표면은 물 비딩 현상 없이 완전히 친수성(물에 젖음)이어야 합니다.
3. 물 헹굼(공정 전반에 걸쳐 여러 역류 헹굼 단계, 환경 친화적이며 용액 이월을 방지함)
다단계 담수 분사 또는 침지 헹굼은 서로 다른 목욕 용액 간의 교차 오염을 방지합니다. 자동화 라인은 물을 절약하기 위한 표준 역류 설계를 특징으로 합니다.
4. 산세/라이트 에칭/활성화
목적: 표면 스케일, 녹 및 보호층을 제거하여 기판과 도금 사이의 강력한 결합을 보장합니다.
일반적인 작용제: 묽은 염산, 묽은 황산 또는 특수 활성화제; 스테인레스 스틸과 알루미늄에는 특정 활성화 프로세스가 필요합니다.
5. 2차 물 헹굼
화학 물질을 부식시키거나 코팅 품질을 저하시킬 수 있는 도금조에 들어가는 것을 방지하기 위해 산성 잔류물을 씻어냅니다.
6. 사전 도금(스트라이크 도금, 선택 사항이지만 고급 공정에 필수)
니켈이나 구리와 같은 얇은 전이층을 증착합니다.
목적: 접착력 향상, 기판 결함 차폐 및 후속 메인 도금층의 균일성 향상.
7. 주도금(핵심공정)
아연, 니켈, 크롬, 구리, 금, 은, 아연-니켈 합금 등 제품 요구 사항에 따라 도금 유형을 선택합니다.
제어 매개변수: 전류, 전압, 온도, 지속 시간, 화학 물질 농도 및 교반; 이는 코팅의 두께, 경도, 외관 및 내식성을 결정합니다.
8. 다단계 물 헹굼
도금액을 철저하게 제거합니다. 화학적 손실과 폐수 처리 부담을 줄입니다.
9. 패시베이션(부식 방지 + 착색; 아연 도금 부품에 가장 일반적임)
아연 도금(예: 컬러, 청백색 또는 흑색 부동태화) 후에 적용하여 염수 분무 부식 저항성을 크게 향상시킵니다.
업계 표준: 3가 크롬 부동태화(환경 친화적), 기존 6가 크롬 대체.
10. 밀봉
패시베이션 후의 보완 공정; 패시베이션막에 미세 기공을 채워 내식성, 지문 저항성, 변색 저항성을 더욱 향상시킵니다.
11. 건조
열기 또는 오븐 건조; 수분을 철저하게 제거하여 가공물의 녹 재발 및 물얼룩을 방지합니다.
12. 하역, 검사 및 포장
외관, 코팅 두께, 염수 분무 저항성, 접착력 등을 검사합니다. 자격을 갖춘 제품은 저장소로 이동됩니다.
